Volkswagen do Brasil – Via Anchieta, Km 23,5 – Bairro Demarchi – São Bernardo do Campo – SP. Assim começava nossa visita à planta de produção do Santana, no Brasil. Fomos o primeiro clube autorizado a conhecer a linha de montagem do nosso herói, que é dividida com os automóveis da linha BX (Gol, Parati e Saveiro).

Dia ensolarado, pegamos nosso carro e seguimos rumo à fábrica, uma das maiores da América Latina. Para quem não conhece, a Volkswagen é um complexo de unidades fabris localizado às margens de uma das mais importantes rodovias paulistas, a via Anchieta, em São Bernardo do Campo. Chegando lá, nos dirigimos ao Acesso C, o da produção, onde seríamos recebidos pelas Relações Públicas da Volkswagen do Brasil.
 

Tivemos a oportunidade de conhecer boa parte da área da Volkswagen, Porém, por motivos de sigilo dos protótipos em desenvolvimento, foi vedado nosso acesso à pista de testes, alguns pátios internos e engenharia. Nosso tour durou pouco menos de 30 minutos, dentro de um veículo Fox, dada a imensidão da propriedade.

Estacionamos e entramos na planta em que os carros chegam com a carroceria já pronta (montada, pintada, com carpete e forros do teto), faltando a montagem do interior, vidros, faróis, trem de força e outros itens. Subimos as escadas e saímos por uma porta defronte ambas as linhas de produção no local: a antiga e a nova. A antiga é a do nosso Santana, além do Gol, Parati e Saveiro; a nova engloba o Polo, Polo Sedan, Fox nacional e Fox Europa. A diferença entre ambas não está na quantidade de mão-de-obra, mas sim no trabalho e esforço necessários para a produção do carro: de um lado, marretadas; do outro, robôs fazem tudo, cabendo ao montador, a maior parte do tempo, apenas manobrar os robôs e apertar determinados parafusos.

Primeira etapa

A primeira etapa é a estamparia. Ali, o carro toma forma, quando prensas definem os contornos das peças que posteriormente serão soldadas entre si, formando um carro. Esta etapa utiliza robôs, e o trabalho humano consiste, basicamente, em operar as máquinas e conferir o resultado final.
 

Segunda etapa 

Com a estrutura unida, o carro segue para a pintura. Após aplicada a base (com o carro devidamente aterrado para que os elétrons façam os pigmentos de tinta fixarem melhor no carro), cada ponto do carro é pintado de maneira que toda a carroceria fique coberta. Outra demão é aplicada, finalizando com o verniz.

 Terceira etapa

 As portas são retiradas da carroceria, os montadores recebem o carro com a pintura pronta e instalam forros de teto, carpete e acabamento das colunas. A partir daqui, o carro é enviado para outro galpão, onde ocorre o final do processo.
 

Quarta etapa

Neste galpão, o veículo chega na linha de montagem através de uma via aérea. O primeiro passo é a instalação dos cintos de segurança, aparafusados nos pontos estruturais. Feito isto, o chicote principal é colocado, abrindo espaço para a fixação do painel e da chave de seta.

Com isso feito, o trem de força é colocado, com os operários ajustando a posição e fixando-o ao veículo. Assim, coloca-se o volante e, ao mesmo tempo, o conjunto óptico (lanternas e faróis). O próximo passo é a instalação dos vidros, colados pelos próprios funcionários, que em duplas ajustam sua posição, passam a cola e fixam à carroceria. Depois, o console é instalado e os bancos são colocados, enquanto outra equipe trabalha na ligação elétrica e instalação da bateria. Entram os bancos (devidamente forrados com plástico) e, por fim, as portas voltam para o carro, já com seus forros.

Com o carro praticamente todo montado, entram as rodas, já montadas e balanceadas pelo fornecedor, e o estepe é colocado, seguido pelo carpete do porta-malas. Interessante notar que as chaves estão presentes desde que a chave de seta é colocada, mesmo não havendo outras fechaduras; tudo é feito on demand pelo fornecedor, seguindo as especificações enviadas pela fábrica.

Agora, o carro é finalmente colocado no chão. As rodas recebem um reaperto e o carro é alinhado. Bateria instalada, são então conferidos os sistemas elétricos do carro, como lâmpadas e equipamentos. Neste momento dá-se a primeira partida: o carro sempre pega de primeira! Enquanto isso, os faróis são ajustados eletronicamente com o auxílio de uma máquina.
 

Ele é manobrado por cerca de 10 metros até a fila para o teste de rolagem; este trata-se de uma câmara isolada acusticamente onde o carro é encaixado em rolos e acelerado até cerca de 80 km/h, para avaliar seu motor, suspensão, câmbio e freios. Aprovado, passa para o teste de “olho clínico”, ou seja, área onde são detectados defeitos na produção que devem ser corrigidos. Nota: durante nossa visita, um Fox Europa possuía um “ovo” na porta, causado por alguma ferramenta; não teve misericórdia, o problema foi assinalado com uma caneta vermelha, que também foi usada para escrever “REPROVADO”.

Saindo do galpão, vai para o teste de vedação de água, onde a carroceria recebe jatos de água pressurizados, de maneira a conferir a perfeita vedação das portas, juntas e janelas. Caso reprovado, vai para análise pelos engenheiros; aprovado, vai para o pátio interno da fábrica, onde ficará até ser enviado para uma concessionária e adquirido por um consumidor. 

Os elementos faltantes, como manual do proprietário, calotas, macaco e triângulo seguem embalados no porta-malas, para fixação e conferência apenas no revendedor. Na concessionária, os carros ainda passam por ajustes finos como regulagem do jato do lavador de pára-brisa e outra eventual regulagem de faróis.

Pronto! O carro já pode ser vendido, emplacado e entregue a mais um feliz proprietário, que viverá momentos de prazer com seu veículo 0 km!

Interessante ressaltar que o processo produtivo é extremamente organizado; caso surja algum problema, ou a linha de produção pára, ou o veículo é retirado – tudo para seguir os mais rígidos padrões de controle de qualidade nacionais e internacionais. Os funcionários trabalham sempre na posição ideal, ditada pela esteira, que ajusta sua altura de acordo com a função necessária naquele local, naquela hora: por exemplo, ao

instalar os cintos de segurança, o carro estará suspenso a cerca de 70 cm do chão, fazendo com que o funcionário se incline apenas o necessário para aparafusá-lo no assoalho.
 

Porém, ao comparar o processo do Santana com o do Polo/Fox, é visível a defasagem e qualidade de produção: um sujeito a muitos erros humanos; outro totalmente robotizado e programado automaticamente, que reduz custos de mão-de-obra e remanufatura, além de garantir que tudo saia sempre igual, nem um centímetro para mais, nem para menos – absolutamente padronizado. Nessa parte, e só aí, podemos compreender as razões pelas quais o Santana está sendo descontinuado pela Volkswagen; custa caro, não tem a mesma qualidade dos outros, e demanda mais mão-de-obra. Por que não o 3000? Porque o processo de produção é basicamente o mesmo, e ficaria extremamente caro.

Gentilmente agradecemos a visita à fábrica e saímos incrédulos e satisfeitos. Por um lado, tristes pela saída de linha do nosso herói, o velho combatente; por outro, eternamente gratos por ele ter feito parte de nossa vida de uma maneira tão intensa, proporcionando momentos inesquecíveis que iremos compartilhar com nossos filhos, netos, bisnetos. E, com uma visita dessas, poderia ser diferente?